一、平模擠壓造粒機設備優點

1、項目投資省，設備流程短，占地少，上馬快，安裝靈活，操作簡單，能耗低，動力效率產量高，采用60攝氏度以下的低溫擠壓顆粒工藝流程：一次擠壓造粒成型率達90%以上，無返料無篩分，只要原料配方含水量適當，一般無需烘干設備。（如果擠壓出來的顆粒成品需要加速自然冷卻，可加裝冷卻機）即可計量包裝。顆粒抗壓強度大于8牛頓。

2、設備結構緊湊，質量穩定，適應24小時連續工作。平模與輥輪采用螺紋調隙裝置，能減少平模與輥輪過快磨損，同傳統的墊片方法相比，平模與輥輪使用壽命提高30%左右，深受廣大用戶青睞。

二、平模擠壓造粒機用途

1、該機主要用于（生物）有機肥和養殖業加工行業的顆粒加工。

2、該機加工的顆粒狀物料表面光潔，硬度適中，在加工過程中溫升低并能較好的保持原料內部各營養成分。

3、由于顆粒含水量較低便于儲存，大大提高物料的利用率。

三、平模擠壓造粒機工藝特點：

平模造粒機采用萬向節，差速器與電機鏈接，工作時將已混合好的粉狀物料加入料斗，不須加熱，不須烘干，經擠壓一次成型，加工顆粒表面光滑，內部熟化滲透，物料經碾輪擠壓到下面，然后經刮刀切斷，具有無返料、顆粒強度高，水分低等特點。

四、平模擠壓造粒機工作原理

該系列平模造粒機其工作原理是由電動機驅動皮帶和皮帶輪，通過減速機傳遞給主動軸，并通過對開式齒輪與被動軸同步，相向工作。物料從進料斗加入，經過輥擠壓成型，脫模造球，并經過一副鏈條，傳送到破碎篩工作室，篩下和分離成品顆（球）粒，然后返回料與新料混合，再進行造粒。隨著電動機連續轉動，物料的不斷進入，方能實現批量生產。

五、平模擠壓造粒機結構

整機結構分四大部分（如下圖所示）

（圖：有機肥平模擠壓造粒機結構）

1、機架部分：機器所有工作體全部安裝固定在機架上。該機的機架均采用中碳鋼板，槽鋼焊接而成，并通過嚴格的質量控制和特定的工藝要求，達到本機所使用的目的，在機架的四角中部設有吊裝孔，以便裝卸運輸。

2、傳動聯接部分：電動機帶動皮帶輪、三角帶、減速機傳動，使機頭工作。另有鏈輪、鏈條組成傳動鏈傳遞給破碎分離工作部分。其中傳動減速機與機頭工作部分，用有尼龍柱銷聯軸器相嚙合傳遞驅動。

3、機頭工作部分：由傳動輪通過柱銷聯軸器傳至傳動輥軸，對輥同步運轉由一對開式齒輪保證，主被動軸的兩側有特定的軸承，軸承架組成，安裝在機架上。

4、破碎分離工作部分：物料經過輥擠壓后流向下側的破碎室內，經雙軸狼牙棒的轉動，可分離出球粒與返回料。

六、平模擠壓造粒機技術參數：

七、平模擠壓造粒機安裝與調試

1、安裝：造粒機到廠后，以造粒機為主機，根據機組多少而定，并與工藝流程圖相配合安裝，找出標高和水平放置，本機機架有地角孔，可安裝在混凝土上（固振動量不大不需要很牢固的混凝土地基上）。

2、調試：

（1）壓輥間隙調整：

生產中有時需增大產量或增大咬入角，此時就可增加兩壓軸的間距，在主動軸輥與被動軸之間的間距增大即可，其步驟如下：停機，卸去兩方軸承座上面機架，把兩方軸承座間的調整板調整到所需的厚度，兩輥間不能使輥子相碰撞，最小應保持在0.3-1mm之間即可。

（2）球窩的對位調整：球窩由主被輥面上的凹窩對合而成，因而存在著軸向對位和周向對位的問題；

（3）軸向對位：在安裝時已調好，一般說來調整的可能性不大，當需調整時，把被動軸承座兩邊的壓蓋擰緊或松動，從而推動偏心套位移與主動軸輥相對應。

（4）軸向對位的步驟：卸松被動齒輪與調整套的6個連接螺栓，使調整套和被動齒輪輕微脫開，由于設計時已考慮了一個球窩調整量，并配有兩個調整螺栓，所以無論錯位多少均可調整錯位。因球窩太小，調整時用紙箱板放在兩輥之間，滾壓后可看出調整是否達到目的。對好后，即可擰緊8個連接螺栓。

（圖：有機肥平模擠壓造粒機局部細節）

八、平模擠壓造粒機日常維護保養

1、本機應在無負荷情況下啟動，嚴禁帶料開啟。

2、嚴禁物料內帶有鉄物進入，以免折斷輥軸。

3、開機前齒輪處要抹黃干油。

4、鏈條、鏈輪處每7天抹黃干油。

5、軸承座每三個月打一次或更換新的黃干油。

6、減速機使用前必須加一次齒輪油，方可進行生產使用，每四個月更換齒輪油。

7、平模造粒機的易損件

滾動軸承、模板、輥輪、刮刀

九、平模擠壓造粒機使用注意事項

1、使用時應該注意原料里不得有石子、鐵塊等硬物，對輥輪和模板造成損壞。輥輪在工作十多班后（8小時一班）需拆卸開，在軸承上加耐高溫油脂，延長軸承的使用壽命。

2、造粒時嚴禁輥輪與模板空轉接觸。

3、造粒時出現不造粒，不出料情況，應拆卸模板清理孔道。

4、應經常檢查變速箱油量及有無漏油現象。每工作720小時更換一次齒輪油。

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