滾塑模具設計制作

  滾塑模具設計制作的要求是：尺寸精表面光潔；結構合理、生產效率高、易于自動化；制造容易、壽命高、成本低；設計符合工藝需要，經濟合理。

   滾塑模具結構設計和參數選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、定位方法、間隙大小等因素。模具上的易損件應容易更換。對于塑料模和壓鑄模，還需要考慮合理的澆注系統、熔融塑料或金屬流動狀態、進入型腔的位置與方向。為了提高生產率、減少流道澆注損失，可采用多型腔模具，在一模具內能同時完成多個相同或不同的制品。在大批量生產中應采用效率、高精度、高壽命的模具。

滾塑模具之滾塑鋁膜-ZZ-MJ-01

沖壓模應采用多工位級進模，可采用硬質合金鑲塊級進模，以提高壽命。在小批量生產和新產品試制中，應采用結構簡單、制造快、成本低的簡易模具，如組合沖模、薄板沖模、聚氨酯橡膠模、低熔點合金模、鋅合金模、超塑性合金模等。模具已開始采用計算機輔助設計(CAD)，即通過以計算機為中心的一整套系統對模具進行優化設計。這是模具設計的發展方向。

   滾塑模具制造按結構特點，分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。沖裁模利用凸模與凹模的尺寸配合，有的甚至是無間隙配合。其他鍛模如冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬于型腔模，用于成形立體形狀的工件。型腔模在長、寬、高 3個方向都有尺寸要求，形狀復雜，制造困難。模具生產一般為單件、小批生產，制造要求嚴格，多采用精密的加工設備和測量裝置。

   平面沖裁模可用電火花加工初成形，再用成形磨削，坐標磨削等方法進一步提高精度。成形磨削可用光學投影曲線磨床，或帶有縮仿、修打砂輪機構的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用專用成形磨削工具磨削。坐標磨床可用于模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數控(CNC)連續軌跡坐標磨床磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數控聯合應用和在電火花加工中增加三向平動頭裝置，都可提高型腔的加工質量。電解加工中增加充氣電解可提高生產效率。

滾塑模具設計考慮的因素

滾塑成型的產品一般以尺寸的百分比方式設定，或每cm/cm的值表示。設計者應致力于最終盈盈可容許盡可能最寬公差概念。過度設定公差會不可避免的導致成本上升、模具修整或產品加工。

對于最終產品的尺寸有兩個設計比那兩。第一個是模型的品質與確度，這部分可運用CNC機器加工模型；第二個變量是用來制作模型的收縮率，決定這個收縮率必須了解索要用的材料、尺寸、產品厚度及產品曾經收集到的數據。

    要注意滾塑產品的內部表面是自由形成的，不應使用有公差的尺寸。結晶性材料如聚乙烯、尼龍會有大量的收縮且在循環中易于變化。非結晶性擦聊如聚碳酸酯、聚氯乙烯能承受較大的循環編譯，而產品的尺寸有較低的編譯。

    冷卻階段時產品的設計對于收縮方式具有決定性——模芯、幾何形狀的改變，任何會限制產品自由收縮及限制方式收縮的公差。添加加強劑至材料內會影響產品的收縮率，纖維或玻璃球會大量的降低收縮率（對于聚乙烯材料會降至0.5%）。另外推薦使用較大的撥模角度。

 滾塑工藝對其模具有如下基本要求：

  3、聚乙烯粉末的顆粒大小

  聚乙烯是滾塑工藝的主要原料，聚乙烯粉末顆粒的大小對其熔融過程有重要的影響。

因為聚乙烯的顆粒越小，其表面積與體積之比越大，熔融速率就越高。通常滾塑粉末顆粒應不低于30目。但是，粉末顆粒尺寸也不宜過小，因為太細的粉末極易吸濕、結塊，很難烘干，增加工藝上的困難。太細的粉狀物料在模具中翻滾時將會結塊，導致粉末的不均勻受熱，最終形成不均勻的制品壁厚或者在制品中形成熔融不充分的塑料。

  實驗表明一次性加入滾塑模具內的的聚乙烯粉末的顆粒大小不要一致或均勻，大小有序的粉末顆粒在加熱模具中，由于粗細粉末吸熱熔融時間有長短、快慢，使熔融塑料逐漸堆積，逐步成型。夾雜在粗顆粒中的細粉料對粗顆粒的運動有減小摩擦的作用，有利于物料在模具中的翻滾和流動。同時細粉料的存在還有利于制品表面的細化及減少制品截面孔隙率，提高滾塑制品質量。