耐磨鋼鑄件具備哪些強大的收縮性，作為耐熱鋼鑄件生產廠家，具備哪些強大的收縮性，讓小編帶大家一起了解一下！

耐磨鋼鑄件的收縮受到各種阻礙。有的阻力來自鑄型、型芯，有的則是由于鑄件結構本身所造成的阻礙。鑄造收縮率隨鑄件大小、壁厚和結構復雜程度的不同而不同，在鑄件的各個方向上往往也有差別。耐磨鋼件很難加工，通常都是不加工即裝配使用。鑄件尺寸的偏差、平面度的誤差等都影響裝配使用。僅僅由于尺寸偏差、鑄孔尺寸的偏差等就可能使鑄件報廢。因此如何得到符合尺寸偏差的鑄件，準確控制鑄造的收縮量是一個很重要的問題。為此要研究尺寸收縮的規律，確定必要的工藝參數作為擬定生產工藝的依據。

耐磨鋼鑄件在砂型鑄造條件下的鑄造收縮率為2.6%一2.7%，但它隨鑄件尺寸和壁厚的不同而改變。壁愈厚，金屬對鑄型的熱作用愈強，鑄型材料受熱后失去強度對鑄件收縮的抗力會減小，鑄件在鑄型中有更大的收縮余地，收縮率即高。反之收縮值低。鑄件尺寸愈大，收縮時受到鑄型和鑄件自身所構成的阻礙愈大，收縮量少。反之形狀簡單的小件收縮率高。總結生產經驗數據，得出壁厚、鑄件輪廓尺寸和鑄造收縮率之間的關系，是以中碳鋼（0.2%-0.5%C）和低合金鋼的數據作出的。用于耐磨鋼時應將查出的鑄造收縮率值（即縱坐標的數值）乘以修正系數。

公司專業化生產耐熱、耐磨、耐蝕鑄件，是江蘇省冶金、石化行業配套設備的優質供應商。生產工藝有精密鑄造（熔模、EPC消失模生產線）；離心鑄造及樹脂砂造型鑄造。配套熱處理爐及各類車、鉗、刨、銑、鏜、鉆等機加工設備20臺套，能進行各類機械加工，成套設備出廠。典型產品：垃圾焚燒爐爐排系列，通過吸收消化國外爐排，已成功成批國產化取代進口；高合金離心鑄管系列，主要產品有輻射管、加熱爐爐底輥、造紙輥、玻璃輥、鍍鋅輥、鍍鋅槽沉沒輥、高合金鋼套等，可生產管徑φ50mm~φ1000mm,長度4000mm的系列離心鑄管；耐熱、耐磨鑄件系列，主要產品有熱處理爐料盤、料架、導軌等爐用部件；軋鋼用各種合金導衛、導板、導輪等。

主 要 產 品
一、消失模鑄造生產線
各種熱處理電爐配件：爐底板、爐罐、箱體、風葉、軸、掛具、吊具、料筐、料盤、爐柵、坩堝等。水泥行業用窯口護板、窯尾護板、盲板、篦子板、耐熱耐磨襯板、導向板、吊耳、掛鉤、噴嘴、閘閥、滑塊、管架、步進梁、水泥回轉窯的護板、襯板、下料管、防磨瓦。造紙機械用轉子體、刀盤、壓力篩旋翼等合金鋼。

二、精密鑄造生產線
多用爐工裝、料盤、料筐、風葉（葉輪）、鍋爐風帽等精密鑄造件。
三、離心鑄造生產線
生產外徑：φ56mm～φ2000mm、壁厚：8mm～50mm、單支長度：2000mm～6000mm以內的無縫耐熱鋼管、合金鋼管。如各類耐高溫爐管、耐壓氣缸、液壓油缸、爐底輥、玻璃輥、沉沒輥、輻射管、輸送管、石化裂解管、還原罐、循環流化床鍋爐旋風分離器中心筒、粉末冶金用回轉窯體等。在越來越廣泛的應用領域中，消失模鑄造是一種很有前途的鑄造新工藝。

    一開始似乎很簡單，沒有充分估計其規律性和復雜性，匆匆忙忙上馬，結果就是實際生產中遇到了意想不到的問題。消失模鑄造是一項系統工程，理論上可用于生產多種類型的鑄件，并在實驗室中獲得廣泛成功。但由于材料在國內普遍采用包覆泡沫聚苯乙烯(EPS)，且專用涂料技術尚未形成技術優勢，加上干砂振砂技術和工藝尚不成熟，致使很多初上企業，尤其是中小企業對此了解不深，因而出現了一次又一次的被動局面。有專家稱，國內鑄造行業仍需繼續努力，以求好的發展。

3. 箱式電阻爐退火硬度不均勻

我公司生產的葉片泵的泵軸棒料，其材料為38Cr MoAl A。工藝路線為：退火→帶鋸下料→粗車→調質→精車→磨削→氮化。帶鋸下料時，經常發現一根棒料上硬度不均勻、局部硬度偏高，下料效率低，鋸條磨損快。經分析，是因裝爐時棒料長或棒料靠前。該箱式電阻爐爐口處既沒有加熱電阻絲，熱量損失又大，因此對于一般箱式電阻爐，裝爐時零件應距離爐口內側200～300mm，才能爐內零件加熱溫度均勻。

4. 鑄鐵淬火應控制微量合金元素

鑄鐵導熱性差，淬火冷卻時一般用油冷。鑄鐵的基體與鋼相同，也是由珠光體和鐵素體組成。鑄鐵含碳量高，含碳量增加雖然能夠增加淬透性，但畢竟增幅不大。因此，提高鑄鐵件的淬透性就靠鑄鐵中微量合金元素的作用，控制好合金元素含量，才能熱處理淬火質量。

我公司生產的葉片泵定子，材料為耐磨合金鑄鐵，要求熱處理硬度50 ～56 HRC。由于鑄件中Cr 、Mo 、Mn和Sn 等合金元素含量控制不好，因而熱處理淬火后硬度不均勻，硬度偏低等現象時有發生。有人曾提出，淬火后硬度偏低是由于鑄件鑄態基體組織中珠光體比例少，要求在淬火前增加正火工序。試驗表明，鑄件經正火后再淬火，硬度依然偏低。事實上，在相同的鑄造條件下，鑄件鑄態基體組織中珠光體所占比例的多少，與其微量合金元素的含量有關。

5. 結語

工藝加工過程中出現的許多問題，實際上都是由于工藝過程控制不嚴、生產管理混亂所致。文中雖然提出了一些解決問題的思路和方法，但筆者思之再三，總覺得不是上策。筆者認為只有強化工藝過程控制，制定行之有效的糾正預防措施，提高生產管理水平，才是企業降低成本，增加經濟效益的根本所在。