螺栓生產流程

螺栓螺母化學成分檢查→螺栓鍍前精度、外觀檢查→手工除油→外觀檢查→浸泡除油→熱水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→電活化→冷水洗→閃鍍鎳→冷水洗→去離子水洗→化學鍍鎳→去離子水洗→冷水洗→驅氫→拋光→廢品檢

緊世界，固天下。15358948669家做緊固件，標準件。0510-85308871家做螺栓，螺母。

主要生產經營：汽輪機專用螺栓、罩螺母、特制雙頭螺栓、耐高溫高壓緊固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母規格齊全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高強度雙頭螺栓8.8、10.9、12.9級（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材質
材質：①鎳基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；
②高溫合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；
③耐蝕合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、
④純鎳合金：Nickel 200、 Nickel 201;
、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非標緊固件定制，產品嚴格按照國際國內有關標準進行設計、制造，質量穩定可靠，是質量誠信企業 。

21CrMoV5-7/1.7709是德標合金鋼，

21CrMoV5-7，代號：1.7709標準：EN10269-1999，具有熱處理狀態：890-940℃淬火，680-720℃高溫回火（至少2h）屈服強度，N/mm2：min.550抗拉強度，N/mm2：700-850等機械性能。

21CrMoV5-7

代號：1.7709

標準：EN10269-1999

21CrMoV5-7化學成分：

C: 0.17-0.25

Si: 0.15-0.35

Mn：0.35-0.85

S: ≤0.035

P: ≤0.030

Cr: 1.20-1.50

Mo: 0.65-0.80

V: 0.25-0.35

21CrMoV5-7機械性能：

(室溫狀態）

熱處理狀態：890-940℃淬火，680-720℃高溫回火（至少2h）

屈服強度，N/mm2：min.550

抗拉強度，N/mm2：700-850

伸長率，%：min.16

收縮率，%：min.60

吸收功DVM，J：min.63

彈性模量，

N/mm2：211

密度，Kg/dm3：7.85

高速鋼屬萊氏體鋼，含有大量合金元素，形成大量共晶碳化物和二次碳化物。不良碳化物硬而脆，是脆性相。共晶碳化物呈粗大骨骼狀或樹枝狀分布于基體，破壞了組織連續性。鋼錠雖經開坯壓延和軋制，碳化物有一定程度碎化，但碳化物偏析依然嚴重，沿軋制方向呈帶狀、網狀、大顆粒狀和堆集狀分布。碳化物不均勻度隨原材料直徑和厚度增加而嚴重。共晶碳化物相當穩定，常規熱處理無法，導致鍛造時應力集中，成為裂紋源。原材料存在組織疏松、縮孔、氣泡、白點、粗晶、內裂和非金屬夾雜，急劇降低鋼材熱塑性和強韌性，加之，高速鋼導熱性差，僅為碳鋼的三分之一，因熱塑性差，變形抗力大，鍛造錘重擊即可碎裂。
措施：嚴格原材料入庫和投產前材質檢驗，合格鋼材方可投產；選用小鋼錠開坯軋制各種規格原材料，選用二次精煉電渣重熔鋼錠，具有純度高，雜質少，晶粒細，碳化物小，無偏析，等向性能優，化學成分和組織均勻等特點，對原材料進行科學合理鍛造，擊碎不均勻共晶碳化物脆性相，使之≤3級，變不均勻共晶碳化物脆性相為強化相，發生質的飛躍；鍛坯應充分預熱，均勻加熱，充分透燒，勤翻動坯料和采用“輕-重-輕”雙十字形變向鐓拔鐓造法，先鐓后拔次序操作等措施，有效避免鍛造碎裂。

2 、對角線鍛裂和過熱淬火裂紋
因原材料有中心疏松和碳化物剝落等缺陷聚集擴展形成粗糙對角線裂口；鍛坯加熱溫度過高，出現粗晶組織，降低鋼材強韌性。鍛坯溫度過低，材料熱塑性差，變形抗力大；拔長操作時送進量過大，引起鍛件橫向展寬塑性變形過度等因素，引發鍛件對角線裂紋。高速鋼過熱、過燒組織引發淬火裂紋——因晶粒顯著粗化，出現碳化物粘連、角狀和拖尾狀及沿晶界呈全網狀、半網狀和連續網狀分布；鋼組織內部局部熔化，出現黑色組織或共晶萊氏體，形成過熱組織，顯著降低鋼的強韌性，易應力集中，是引起淬火裂紋的主要因素。因淬火加熱溫度過高，控溫儀表失靈；原材料存在大量角狀碳化物和碳化物不均勻度等級太高，易產生大的應力集中等上述原因，均會導致淬火裂紋。
措施：依據鍛坯對角線區域溫度變化調整錘擊頻率，避免因“熱效應”造成塑性變形區溫度過高；拔長時送進長度與坯料高度之比≤1，可減少橫向展寬和防止同一部位連續重擊、連擊，壓下量應適度，斷面盡量方正和選用合適的鍛壓設備等措施，可有效避免鍛件對角線裂紋。
材料入庫和投產前檢查材質是否合格，確保原材料無宏觀冶金缺陷；控制共晶碳化物≤3級，呈細、小、均勻分布于鋼基體；模具淬火前用試片校驗高溫鹽浴爐溫度，核實晶粒度等級與淬火加熱溫度關系；采用微機控溫，達到測溫精度±3℃和加強科學生產管理等措施，能有效防止和避免因熱組織產生的淬火裂紋。

3 、鍛件縱向表面裂紋和萘狀斷口與淬火裂紋
因原材料表面存在顯微裂紋和鍛造過程被拉長和擴展；矩形截面長、寬比過大，拔長時形成橫向彎曲，導致寬側表面產生細而淺，長短不一呈縱向分布的表面裂紋；鍛件表面溫度過低，熱塑性急劇降低，塑性變形抗力大；鍛后冷速過快和鍛后室溫停留時間過長等因素，均會導致鍛件表面縱向裂紋。萘狀斷口是高速鋼常見組織缺陷，易引發淬火裂紋。其斷口呈魚鱗狀，美似大理石，象萘一樣閃光，斷口極粗糙，晶粒可達!1mm，鋼的脆性大，強韌性低劣，高溫奧氏體化加熱和淬火時應力集中大，導致產生淬火裂紋。當熱、鍛、軋或壓延熱加工時，經1050℃～1100℃高溫奧氏體化熱塑性變形在5%～10%臨界變形和精鍛溫度不當及重復淬火時未經中間退火，或退火不充分等因素，均會導致高速鋼形成脆性大的萘狀斷口，導致淬火時產生裂紋。
措施：鍛前磨去原材料表面斑痕、氧化皮、微裂紋、折迭等缺陷，再經探傷合格后投產；拔長時，截面長、寬比≥3的鍛坯，不得發生橫向彎曲，出現后及時在高溫下校直；鍛后坑冷、灰冷、爐冷，或乘高溫余熱退火，避免產生延時裂紋等措施，能有效鍛件表面縱向裂紋。
科學合理制訂精鍛溫度，嚴格控制終鍛溫度在950℃～1000℃之間和鍛后緩冷與及時退火；對組織粗大原材料進行晶粒超細化處理等措施，能有效高速鋼脆性斷口形成，避免產生淬火裂紋。

利用腐蝕劑對磨制好的金相試樣進行電解腐蝕或化學腐蝕，然后在金相顯微鏡下觀察晶界及附近有無過熱、過燒的特征，進而判定鋼材是否過熱與過燒。

在大多數情況下，應用飽合的硝酸銨水溶液對試件進行電解腐蝕，然后在顯微鏡上觀察基體和晶界的顏色。過熱鋼奧氏體晶界呈白色，基體呈黑色。過燒鋼晶界呈黑色，基體呈白色。

也可應用硝酸[10%(質量分數)]加硫酸[10%(質量分數)]的水溶液或奧勃試劑，對試樣進行化學腐蝕，效果也很好。已過熱的鋼在顯微鏡下可見到黑色斷續或完整的晶界(有人認為黑色晶界是由于沿晶界析出的MnS被腐蝕造成的)，而過燒鋼的晶界則呈白色。

還有其它一些金相檢查的方法，詳見《鍛件質量分析》一書。

3.斷口分析

用斷口來檢查材料的過熱、過燒，也是一種既簡便又可靠的方法。通常有兩類斷口，一類叫“萘狀斷口”，另一類叫“石狀斷口”。石狀斷口是經調質處理后進行的檢查。

所謂“萘狀斷口”是典型的穿晶解理斷裂；而所謂“石狀斷口”是典型的沿晶斷裂。萘狀斷口可以顯示晶粒的大小，但不能反映第二相顆粒沿晶界析出的情況，即不能表征材料是否穩定過熱。

采用“石狀斷口”來評定過熱則有以下優點：

1)“石狀斷口”表面上出現的過熱小平面的大小，反映了晶粒的大小；韌窩的大小和數量多少，反映了MnS等夾雜沿原奧氏體晶界的析出情況；

2)在纖維狀斷口上出不出現“過熱小平面”，標志著穩定過熱是否開始；

3)“過熱小平面”的尺寸、形狀、數量及分布情況，反映過熱的嚴重程度。

當斷口由纖維狀完全變為“過熱小平面”(石狀斷口)時，就表示嚴重過熱了，可見在韌性狀態下檢查鋼材是否過熱，是比較合理的。

例如，某廠對18Cr2Ni4WA鋼過熱斷口進行了研究，在950℃加熱時獲得正常纖維狀斷口，在1150℃加熱時，在纖維狀斷口基體上出現了少數分散而細小的“過熱小平面”，此時開始輕度過熱。隨著加熱溫度的進一步升高，“過熱小平面”增多增大，在1400℃時斷口的表面全是由大顆粒灰白色“過熱小平面”組成，此時為嚴重過熱斷口。