鋼管外觀檢查

（1）工前，技術工人應通過目測逐一觀察鋼管的外觀。無論鋼管是否有嚴重的機械損傷、厚皮、裂紋、凹痕等缺陷，不合格的鋼管不得使用，并以不合格標記退回。只有通過驗收的才能用于施工。

⑵如果螺紋管的管口有扁口，應及時修理。如修復，應報廢。

二：鋼管除銹 3PE防腐鋼管除銹現場

（1）首先通過抓管機將待防腐鋼管運送到作業線的上管，鋼管外表面通過火焰熱裝置預熱，去除鋼管表面的水分、油、雜質等，熱溫度控制在40-60℃，有利于提高鋼管表面的除銹質量。

⑵所有鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機除銹。鋼管進入噴丸室之前，在鋼管管口的兩端用橡膠墊或厚海綿制成的管口塞住（例如，鋼管管口被自己的管口堵住），以防止鋼管除銹過程中噴丸室內的鋼球飛進管口，減少鋼球的損失，同時鋼管除銹時鋼球的消耗。噴砂除銹后的鋼管表面應達到GB/T23-1988《涂裝前鋼材表面的銹蝕等級和除銹等級》中Sa2。5級。表面錨固線的深度應符合環氧粉末制造商提供的說明。

（3）表面預處理后，所有鐵銹、油、水垢等。應該被移除。

（4）逐個檢查鋼管的外表面。用適當的方法打磨可能導致涂層的表面缺陷，打磨后的壁厚不得小于規定值。有缺陷的鋼管應除或修復。

⑸除銹質量不合格的鋼管，應及時從生產線上除，管內的拋物物，然后再返回生產線進行除銹。

三、鋼管表面微塵的處理

（1）鋼管噴丸除銹后，在下一道工序高壓靜電噴涂環氧粉末前，用粉塵處理裝置對鋼管外表面進行兩次處理。鋼管外表面殘留的銹粉應，并在4小時內涂上環氧粉末涂料。如果超過4小時或鋼管表面再次生銹，應再次進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時，應先啟動除塵裝置上的引風機，然后啟動除塵電機。如果生產中斷，應在停止引風機前按下除塵電機停止按鈕。 ⑵定期清理旋風除塵器內的灰塵，避免過多堆積，影響除塵效果。

（3）啟動除塵裝置后，應經常檢查引風機的工作情況。

（4）除塵電極應按期維護，以正常運行。

   ⑸在防腐生產過程中，鋼管表面的粉塵處理應至少每小時檢查一次。

第四：鋼管預熱

（1）鋼管經除塵處理后，應在環氧粉末涂裝前進行預熱。應使用KGPS-750uw恒功率中頻機熱鋼管。預熱溫度必須符合環氧粉末涂料要求的溫度，但不得超過275℃。

⑵檢查中頻循環池水位，確保水量至少為2。5~3立方米。啟動中頻循環水泵，檢查所有循環水管道是否泄漏。只有在所有循環水管道正常的情況下，才能啟動中頻機組。

（3）根據不同直徑鋼管的進給速度和預設的熱溫度，通過調整操作線上的實驗管，確定中頻熱的輸出功率值。

（4）使用先進的測溫儀器測量預熱過程中鋼管的溫度，提高測量精度，鋼管粉末噴涂時鋼管的預熱溫度在粉末噴涂廠家推薦的范圍內。

⑸在防腐生產過程中，每小時至少測量并記錄一次，以確定鋼管在粉末涂裝過程中的預熱溫度。

第五，輥涂或噴涂環氧粉末 由于熱軋涂層和熱噴涂涂層之間的巨大差異，這里不再詳細描述。膠粘涂層和聚乙烯膠帶纏繞

（1）膠粘涂層必須在環氧粉末糊化過程中進行。

   ⑵采用橫向纏繞工藝時，應搭接處的聚乙烯和焊縫兩側的聚乙烯完全碾壓密實，防止聚乙烯層表面被壓碎。

第六：循環水冷卻 鋼管防腐層完成后，應及時冷卻固定成型。防腐后的鋼管防腐層表層可通過循環水澆注和涂層室冷卻，冷卻應分階段進行。

（1）生產前，啟動涂裝室循環水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門的關，控制冷卻水的大小，避免水流速度過快對防腐層的影響，影響涂層的外觀成型質量。

（3）鋼管進入涂裝室組傳動輪之前，先用冷卻水進行冷卻。這樣，當鋼管表面的涂層剛防腐蝕滾到組橡膠輪上時，防腐蝕層將不會被損壞并保持完整。

（4）根據管徑大小和環境溫差，采取2~4段冷卻水逐級冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并熔粘環氧涂料完全固化。

  ⑸涂層外觀應光滑、色澤均勻、無氣泡、裂紋和縮孔。輕微的橘皮案是允許的。涂層厚度應符合設計要求。

［6］每批連續生產，至少檢查1、5、10號鋼管的防腐層厚度，然后每10號鋼管至少取樣一根。 一旦業主有要求，應根據業主的要求進行。

第七：切割和離頭部

鋼管防腐層經冷卻水冷卻后，管端預留長度按要求為100-120毫米。

第八：修理并打磨管端，留下管端。

（1）聚乙烯層端面倒角不大于30度，在聚乙烯層末端外不得留有大于20毫米的環氧粉末涂層。防腐管末端的防腐層應防止剝落或翹曲。

   ⑵管端留設采用電動鋼絲刷，分段操作2~3次，以滿足標準規定的要求。

（3）用于修復和打磨管端防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應光滑，無。 3PE防腐鋼管可以涂什么涂層來防止腐蝕3PE防腐鋼管是一種復合鋼管，其外防腐已經完成，但在一些工程中也要求做防腐。