塑料中空板的注塑成型生產工藝循環程序如下:

閉模一高壓低速鎖模一注射座前移一熔料注射一保壓一入模熔料冷卻(此工序時間內同時還有塑化螺桿隨注射座后退、螺桿旋轉塑化原料)一模內成型熔料冷卻固化、開模(同時頂出制品)一閉模(下一個注塑制品循環生產開始)。

塑料中空板用原料按一次成型塑料制品的用料量，由料斗加入到注塑機的機筒內、轉動的螺桿推動原料前移，與此同時原料機筒外部的加熱。由于原料在機筒內既要受熱升溫，又要因螺桿上螺紋容積的逐漸縮小而受壓縮，再加上不停轉動螺桿的螺紋使翻動前移物料間及物料與機筒間的摩擦等多種條件作用，使原料在被推動前移的同時逐漸被塑化成熔融態。至螺桿前端的熔料，由于受噴嘴的阻力而產生反螺桿螺紋推壓力，隨著螺桿推動熔料前移量的增加，則產生的這個熔料反推壓力也逐漸增加，當這個反推壓力大于油缸活塞對螺桿的推力和摩擦阻力時(這個阻力即是螺桿的背壓力)，螺桿開始后退、同時開始料斗的加料計量。螺桿后退的距離大小由一次成型注塑制品的注射料量來決定， 由生產前調整好的行程限位開關控制。后退的螺桿碰到行程開關后，則停止轉動和后退，完成一次預塑化原料程序。

保壓、降溫定型達到預先設定的時間后，即制品固體成型完成。注射座被油缸活塞拉動后退，開始螺桿的第二次預塑化，成型模具打開，制品被頂出模腔，完成塑料中空板的注塑全過程。

合模部分完成鎖模動作后，注射座被油缸活塞推動前移，直至噴嘴緊靠襯套口;然后注射油缸活塞推動螺桿迅速前移，按熔料進入成型模具中所需要的壓力和流動速度，把熔料注入成型模具空腔內。為防止注滿成型模具腔內的熔料回料和及時補充熔料冷卻固化前的熔料收縮量，完成注射的噴嘴仍然緊靠在襯套口上，而且保持著一定的壓力，這個過程稱為保壓、降溫定型。