核桃油精煉工藝主要特點：

        (1)普通毛油精煉大多采用化學精煉工藝，由于在堿煉過程中產生的皂腳將不少具有生理活性的物質如維生素E等從油中帶走，從而使油中維生素E等物質減少，損失頗大。因此，我們對核桃毛油精煉采用物理精煉方法，前道僅作脫膠處理，以保證上述具有生理活性的物質不受損失，并不加任何化學物質。

        (2)本工藝方案主要是專為精制核桃油而設計的，脫臭工段利用軟塔系統“先汽提，后保持”的原理，首先在填料塔內進行汽提，除去游離脂肪酸、揮發物、“臭味”等物質，并盡可能地減少維生素E的損失和反式酸的形成。

       (3)軟塔脫臭(脫酸)系統由于在填料塔中油落入填料上，隨即油分散成薄層流動，并與水蒸汽呈逆流接觸狀。脂肪酸和各種揮發性成分在真空與汽提蒸汽的相乘效果中被蒸餾脫除，從而達到脫臭(脫酸)的目的。

       (4)薄膜式填料塔中的填料要選擇的比表面積，油脂以降膜逆流的形式通過填料，汽提能力高，壓力低，無結構死角，油脂附著極其微弱，脂肪酸可快速脫除而不致于發生水解。由于填料塔的特點可使脫臭(脫酸)過程縮短，它不僅降低生產成本，還有利于抑制反式脂肪酸的形成和保存維生素E的存留量。一般建議操作溫度控制在220—240c，真空度控制在266．6Pa，直接蒸汽量控制在油量的1％左右。

        (5)汽提部分和塔盤完全分離可防止自由基的產生和色素沉著。自由基是產生油脂風味劣變和色澤變深的原因之一，另外游離脂肪酸的存在可誘發色素定著和新的游離脂肪酸的產生。但軟塔脫臭(脫酸)系統在5 min左右這一短時間內即可完成汽提操作，因此可得到色澤淺的油，同時，塔盤內保持僅僅是淺盤短時問，因而也就有可能抑制反式脂肪酸的形成。

        (6)當真空度一定的情況下，不同的汽提蒸汽量將對餾出物中維生素E的捕集有不同的效果。當然，當汽提蒸汽量較少時油中維生素E的留存量必然多。全套精煉設備由于本系統采用的是軟塔系統，不必利用蒸汽來翻動油層，其汽提壓力降較低，所以可以采用較少的汽提蒸汽量來處理，因此有利于提高維生素E在油中的留存量。

         全套精煉設備棉籽油的精煉工藝:棉籽毛油先加入磷酸(添加量0.02％(占油重量)預處理---再加入堿液(超堿量1.0％)進行堿煉,升溫離心脫皂,添加12％的85℃軟水進行水洗脫皂----在130℃、真空度0.098 MPa條件下脫水30 min----然后每次加入2％(占油質量)的白土,在105℃、真空度0.098 MPa條件下連續進行脫色----在210℃、真空度1kPa條件下進行脫臭;使脫膠和脫酸合二為一,連續兩次脫色,在第二次脫色過程中充分發揮白土的脫色效果. 

        通過實驗證明,全套精煉設備可通過控制合適的超堿量實現堿煉脫色和白土脫色的優化,全套精煉設備既降低白土的使用量和精煉損失,又使棉籽油色澤達到了一級棉籽油國家標準(GB 1537-2003)要求。

精煉油設備包含工段以及每個工段的作用和原理油脂精煉是食用油精煉的一道工序,其主要任務是生產出高質量的精煉油,怎樣提高油脂精煉率與降低消耗是矛盾的兩個方面,也是精煉設備生產技術的關鍵所在。對大多數的油品而言,其精煉的過程通常包括脫膠、脫酸、脫色及脫臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生產中遇到的技術問題也不一樣。全套精煉設備

現就這些工序中幾個常見的技術問題作簡要的分析,供同行參考。

一、脫膠:脫膠被認為是精煉工藝中較重要的環節之一,有效的脫膠操作將有利于保證成品油的質量,減少損耗。因為膠質的存在會使成品油的食用品質降低,并會使油脂在脫色時白土用量增多,如果脫臭前還有膠質存在,油脂將會產生嚴重異味并影響成品油的穩定性。全套精煉設備

二、脫酸:脫酸也是油脂精煉的主要工序,脫除油脂中的游離脂肪酸可用化學或物理的方法。油廠中通常用堿煉(中和)法除去油脂中的這類雜質,從而為油脂脫色、脫臭、氫化及油脂制品深加工打下良好基礎。油脂經過堿煉可提高質量,增加其穩定性,延長儲存期。但由于堿液除與脂肪酸等發生中和反應外,還會與少量的甘三酯發生皂化反應,生成甘油和肥皂,引起煉耗的增加。因此,選擇較佳工藝條件,以減少煉耗。影響堿煉工藝效果的因素主要有:堿的種類、堿的用量、堿液濃度、堿的計量、操作溫度、加堿速度、攪拌速度等。

這些因素相互關聯,在確定工藝參數需根據工藝類型、設備情況及毛油質量情況等加以綜合考慮。全套精煉設備